在塑料袋印刷中如何使一批印品或几批印品的墨色保持一致是一个最基本的要求！

　　颜色的一致性只能说是相对的，同批色差的严格控制是比较困难的，而大批量或不同批次间色差的严格控制就更加困难。塑料软包装凹版印刷大都是多批次印刷和大批量印刷的，控制色差，对塑料软包装印刷企业来说是一个十分重要的课题。

　　油墨是决定印品颜色一致性的主要因素之一。油墨本身也存在同批色差和不同批次之间的色差问题，这是反映油墨质量的重要指标。

　　要解决塑料凹印的色差问题，首先就要选定质量稳定、色相没有偏差的油墨。一批印品最好使用同一批次的油墨（配制专色油墨时最好一次足量调制）印刷，因为不同批次的油墨很难保证色相没有差别。如果油墨色相偏差太大，就很难通过其他方法来控制印刷墨色的一致性，尤其是印刷层次版时更是如此。

　　其次，要求印刷过程中每次加到油墨槽中的墨量要少一些，以保持经常添加新墨。特别是对于上墨量少的图案来说，如果一次加墨量太多，油墨长时间暴露在空气中会发生氧化变得陈旧，比如用久的黑墨带有灰色，没有新墨那么黑；用久的红墨会变成暗红色，没有新墨那样鲜红。在印刷过程中还要严格控制油墨所使用的混合溶剂的挥发速度，当挥发速度过快时，油墨的转移率就有可能降低，进而影响印品的颜色。

　　再则，在使用双组分油墨时要充分搅拌，少配勤配。否则很难保持油墨粘度的稳定性，同时还可能造成其他印刷故障。

　　刮刀与印版滚筒的接触位置、角度及压力对印品墨色，特别是浅层次部位的墨色有较大的影响，所以理想状态是刮刀自始至终处在同一位置。但由于种种原因，在印刷过程中不得不调整刮刀的位置、角度和压力，所以我们必须了解其变化对印品颜色的影响规律并采取相应的措施。

　　刮刀与印版滚筒的接触位置决定了刀、版接触点与压印点之间的距离，该距离的长短应根据印刷速度、油墨粘度、网穴深度、版面质量等来调整。一般来说，该距离越长，网穴内的油墨变干程度越大，油墨的转移率越低。就其对印刷效果的影响来说，就相当于该墨色的部分撤淡。同时，该距离较长时也是对油墨适应性的一个考验。相反，该距离较短时，油墨的转移率相对较高，同时也会使版面上一些细小的纹路转移到承印材料上。

　　刮刀角度即刮刀片与印版滚筒接触点的切线与刮刀之间的夹角。提高刮刀角度，容易将版面的油墨刮净，使图文清晰，但也可能产生墨层过薄、墨膜光泽差等现象，还容易损伤印版滚筒。反之，减小刮刀角度，印刷墨层变厚、印品光泽好，但图文边角容易模糊。

　　刮刀压力对墨色也有一定的影响，压力变大时墨色变浅；压力变浅时印品墨色有变深的倾向。

　　1、堵版：堵版是因为某种原因造成网穴堵塞（油墨中的固化物、高粘度物或异物的不溶解物等引起的）并引起转移率降低的现象。此时油墨的转移量减少，从而影响色相。发生堵版时要用溶剂或专用的清洗剂（使用一般的去污粉容易引发其他故障）清洗干净印版滚筒，同时针对堵版产生的原因采取相应措施，使其恢复正常。

　　堵版的影响因素很多，除使用双组分油墨等易引起化学反应的油墨时发生化学变化而造成不溶解的因素外，其他原因可归纳为油墨干固于版面、混入杂质、制版质量低下等因素。此外，在印刷过程中如油墨中混入水分或其他类型的油墨，则会影响油墨的流动性，造成颜料的再凝聚，也会产生堵版故障。

　　另外，在印刷前要对印版滚筒进行详细的检查。如果印版滚筒粘附油污等，就会在印刷时产生与堵版类似的印刷故障。

　　当印品的印量较大时，印版滚筒磨损的程度较大，印刷墨色就会发生变化，总体上说是趋于变淡（因为网穴变浅，上墨量减少了）。因此，经过一定印数的印刷后就需要重新镀版。印版滚筒网穴变浅虽然可以通过其他的工艺调整来保持颜色的稳定，但是过度使用后就会失去再镀版的价值，只有重新制版。

　　印版滚筒在使用过程中也有可能发生各种故障及损坏。由于制版时影响因素很多，重新制版时几乎不可能完全重复原来的制版工艺条件，这样重新制版后即使在同样的印刷条件下往往也难以取得与原来完全相同的印刷效果。为了解决这个问题，如果是印刷批量较大并且是经常印刷的活件，可考虑制两套版甚至多套版的办法加以解决。

　　在进行印版设计时要充分考虑到印刷和印后加工工艺的影响。比如有些网点区域的色彩极易发生层次并级，在制版时要处理好。许多制版企业已经开始使用色彩管理软件，对提高色彩还原质量起到了积极的作用。

　　在印刷过程中，墨膜的颜色主要取决于油墨的浓度和转移率。对特定的基材和特定的油墨来说，油墨的浓度是相对固定的，转移率取决于油墨粘度、干燥性以及版面网穴状况等因素，同时还受到印刷速度、印刷压力、刮刀压力、刮刀位置、刮刀角度及环境条件（温湿度）等因素的影响。这里需要指出的是包装印品，这些条件变化时对印品的高光、暗调、中间调的影响程度是不同的。

　　油墨粘度变化可直接影响印品的颜色。粘度较高时，色浓度相对较高，反之，粘度较低时色浓度也相对较低。这种影响有时会十分明显，必须引起高度重视。根据印刷工艺的要求，油墨的粘度要适中，粘度过大不利于油墨的转移，容易产生糊版现象；粘度过小容易出现静电现象，也不利于墨色的控制。

　　油墨粘度的变化对由油墨的移流或网点的流动方式产生的移流面积有微妙的影响，特别是在多色印刷时更为明显。所以在印刷速度一定时，要求油墨的粘度自始至终保持一致，最好使用粘度自动控制仪。

　　油墨中的溶剂比例发生变化时，油墨的干燥速度就会发生变化，进而影响油墨的转移率和印品的颜色。对于一些用量较少的油墨，在油墨槽中放置和使用一段时间后，由于溶剂的自动挥发，不但会影响油墨粘度，还会影响溶剂的比例和挥发速度，所以要及时补充溶剂。

　　室温和油墨的液温如有大幅度的变化，油墨移流状态就会发生变化，色调也会随之发生变化。

　　这是因为温度变化影响到油墨粘度所致。同时，高温、低温的天气对高光部位的油墨转移率会产生明显影响。因此在印刷高档产品时，无论如何要对印刷车间的温湿度进行控制。另外，在冬季使用油墨时要提前预热，以减少油墨本身的温度变化。

　　在淡色以及有机颜料和无机颜料之类比重相差悬殊的各色混合体中容易产生这种现象。尤其油墨槽中的油墨不太流动时，沉淀更会促进合成色的分离，所以要注意使油墨循环流畅。此外调色时如搅拌不充分，随着印刷的进行，某种颜色的浓度有增高的倾向，所以在正式印刷前应使用溶解机之类的机械或其他方法对油墨进行充分搅拌。

　　由于长时间印刷，油墨溶剂成分发生变化，或空气中水分混入油墨引起油墨变质，使显色变劣。

　　为了防止由于汽化热而导致的油墨温度下降，可以并用慢干溶剂。在高温、高湿天气时，可能会有一定量的水分混入油墨，在发生异常时应补充新油墨，或全部更换，使用过多次的剩油墨由于混进了许多尘埃，应定期进行过滤或废弃。

　　因网点重合以及版面接触到无规则的风吹，或者印刷速度、干燥速度变化等都会出现印刷变色的情况。

　　采用不同的印后加工（如挤出复合和干式复合）对印品的色相也有一定的影响。同时，挤出复合高温时有时会引起颜料的变化。另外，在200℃以上的温度下进行热封时，加热部位的色相可能会变深，这是由于加热着色剂熔融，冷却发生再结晶时形成微结晶而引起着色力上升。

　　印后加工基材的变化，如镀铝膜的铝层变化会直接影响整体色相。当然，印刷基材发生偏色时也会对整体色相产生轻微影响。

　　当油墨着色剂的耐光性、耐候性较差时，可能会由于光化学反应导致印品颜色发生变化。

　　当内容物中含有具有挥发性和迁移性的活性物质时，包装印品的颜色也可能会因腐蚀而发生变化。所以应根据包装印品的最终用途选择使用适宜的油墨（或与油墨制造商洽谈）。

　　客户希望包装印品的墨色具有高度的一致性，但是每个人观察颜色的结果并不是完全相同的。客户需要的是有说服力的数据，即颜色的量化数据。尽管肉眼善于观色，但是不善于记忆颜色（如果不把产品并排放在一起，肉眼便无法准确地测定颜色），因此肉眼不再被认为是判定墨色的可靠保证，仪器显示出其独有的重要性。从肉眼到光密度计、比色计再到分光光度计，发展到现在的台式分光光度计，测色结果更为准确，足以弥补人眼的疲劳效应、视觉暂留、视觉记忆等对颜色观察的不利影响。当然在我国广泛使用色彩控制仪器还有待时日。

　　作为色彩管理流程的一部分，色彩检测是一个不可缺少的步骤，也是进行色彩管理的第一步。同时由于在印刷机运转过程中色彩的稳定性随时都会受到影响，因此使用在线色彩控制装置对色彩稳定性进行测量监控将是一个重要的发展趋势。